“中国制造”正面临转型，从劳动密集型向智能制造转变，这催热了国内的工业机器人市场。

　　数据显示，中国已经成为全球购买工业机器人最多的国家。不过，与中国庞大的制造业基础相比，中国工业机器人利用水平仍然很低。据国际机器人联合会的统计，每万名制造业工人的机器人保有量，韩国396个，日本332个，德国273个，世界平均水平58个，而中国只有23个。

　　更让人焦虑的是，虽然国内工业机器人供应商不少，但大部分的市场份额仍由国外企业占据。中国本土机器人企业应如何把握机遇呢？

　　制造业99%仍是人工

　　位于深圳的电脑外设制造商雷柏科技，已经尝到机器人的甜头，并且成为积极的传播者。

　　据雷柏科技的总经理邓邱伟介绍，雷柏2011年引进75台机器人，通过机器人集成平台，实施产品设计、整合、物流重组、排产优化等变革，公司员工从2011年的3200人减至2012年的1100人。

　　作为同行中第一个“吃螃蟹”的公司，雷柏科技机器人投资年节省人力成本8000万元。

　　在与深圳相邻的惠州，当地电子制造商华阳，也“爱上”了机器人。华阳多媒体电子有限公司副总经理骆名灯说，他们制造系统1200多人，近年遇到“招工难、用工贵、流失大”的难题。

　　90后的就业人口下降、内地产业兴起、第三产业发展，使招工越来越难，惠州招工成本已达到370元/人次；而且90后的就业观发生很大改变，工作不是唯一，自由才是首选，一般电子行业平均月流失率约16%，夜班、站立作业的岗位流失率更高，加上90后员工难管理，生产效率下降。因此，华阳多媒体 2008年成立了专门的事业部，推进自动化技改，并开发出三轴机器人平台等产品。

　　骆名灯深有感触地说：“机器人价格必须大幅下降，否则无法推广。”邓邱伟比较乐观，他预测，随着工业机器人均价每年下降4%，以及劳动力成本上升，从2004年至2013年，人员年均工资涨幅15%，这使机器人自动化投资回报期（投入成本/年收益）呈下降趋势，2010年要6年，预计2015年缩短到2.4年左右。

　　据《经济学人》杂志的报道，2013年中国市场共销售工业机器人36500台，中国已经超过日本，成为年购买工业机器人数量最多的国家，“工厂的业主们现在更倾向于使用便于管理的机器人”。

　　高工机器人研究所董事长张小飞向《第一财经日报》记者透露，今年前三季，国内机器人的销量继续保持高速增长。2014年1~9月，国内工业机器人销量3.36万台，同比增长32.5%，预计今年将达到4.5万台。

　　即使如此，国内机器人市场的空间仍然巨大。张小飞预测，中国2015年智能制造装备业产值10000亿元，未来五年增长三倍，2020年将达30000亿元。

　　“为什么中国制造业超过99.42%的工作不能被机器人替代？何时、何处被替代？”中国机器人产业联盟理事长、新松机器人自动化股份有限公司的总裁曲道奎思考着问道。

　　中小企业是难题也是金矿

　　曲道奎认为，目前低端行业的高端应用，是中国工业机器人市场拓展的“瓶颈”。

　　他举例说，卫浴五金行业的打磨抛光，机器人要求防尘、防水、防爆，复杂程度远大于普通的焊接机器人；与此同时，这个行业原来的生产方式非常落后，市场空间非常大，但对价格极其敏感，这个矛盾如何解决呢？

　　广州工研院研究中心主任白小波也有同感。经过调研，他认为珠三角地区发展机器人面临的问题，主要在于中小企业。

　　白小波说，珠江三角洲劳动密集型企业比例大，采用机器人技术，实现少人化、无人化需求日益强烈；但“短、平、快”的低成本运行模式，令长期投入的意愿比较弱。目前，已出现了一批成功转型升级的企业，如广汽集团集成138台机器人构建汽车零部件焊接生产线。

　　不过，“中小型企业有强烈的需求，但是面临很多困难”。白小波分析说，从传统的生产模式向现代化生产模式转化，会出现自动化、机器人与人工作业的“混合生产线”，这增加了机器人自动化方案的复杂性，并相对增加了投资成本。

　　“企业通常要求自动化设备替代的工人成本能够在2~3年内收回，实际自动化生产线和设备的寿命一般在5~8年，或者更长。”白小波建议说，管理者需要建立新的理念，以适应形势的发展。

　　邓邱伟分享雷柏的经验时认为，机器人线体（使用机器人作为主体的自动化生产线）投入的成本，不应该是“机器人自动化投入+传统作业平台”，而是 “机器人本体+周边配套-原作业平台投入”。他举例说，某电源适配器制造商扩充产能，新增线体，原计划20米长传送带投入4万元，现在机器人自动化线体8 张柔性工作台投入成本仅0.6万元，节省投入成本3.4万元。