一、修复内部泄漏

　　1、挖孔：确定内漏点位置后，将该孔从换热器的最外层、从换热器的外层切割到具有内泄漏点的层。切孔应是椭圆形的，孔的大小应在外层大，在方向上逐渐变小。一般情况下，孔的大小在每一层的板是40毫米不同。如果渗漏点较深，外层挖出的孔应更大。

　　2、清渣：切孔后，应认真清理钢板各层上的氧化渣，这是修复板焊接后能否将回填板与螺旋板各层紧密焊接的关键。氧化渣可以用凿子和小手磨轮清洗，用于修整模具。应注意尽可能清理净渣，不要让它掉进热交换器。

　　3、修复板：为了保证维修质量，应不再使用换热器各层的切片，更换板应重新排列，另一修复板应采用与换热器螺旋板相同的材料和板厚，其外围应比换热器各层切出的孔大15mm≤20mm，且应为椭圆形，并与换热器螺旋板各层的弧度一致。

　　二、焊接漏点及返修板

　　1）在焊接时，应仔细检查渗漏点是裂纹还是沙坑。如有必要，可用手持式砂轮清洗泄漏，磨出坡口，以保证焊接质量。

　　2）采用J422焊条，焊条直径为3.2mm，电流控制在100≤120A之间，先焊接漏点，再焊接每一层修复板，焊接顺序由内到外逐层进行。

　　3）将椭圆背板焊接在换热器的内弧上。目的是“方便操作，确保焊接质量”。

　　4）为了使椭圆背板顺利进入换热器，将一段圆钢焊接在后板上，对椭圆背板进行点焊，然后将其去掉。

　　5）在回填板各层之间还焊接了短圆钢支撑（主要是为了提高椭圆回填板的相互刚度）。回填板各层焊接短圆钢支撑的数量取决于回填板的尺寸。一般情况下，其中23层焊接在外稍大的几层回填板上，1层和2层焊接在内层的背修补板上。

　　6）由于最外层钢板厚度为δ12mm，原切割钢板可直接焊接在原始位置。

　　7）在焊接过程中，对椭圆回填板各层进行焊接后，应仔细检查焊接位置，如有砂眼，应进行补焊，以保证各层的焊接质量。

　　三、试验压力和密封钻孔

　　内漏点与回填板焊接后，用压力泵通过孔端冲洗通道，形成0.5~1.0MPa的压力，在一定时间内保持压力不应出现卸压现象。密封孔：适用于直径相同的短圆钢截面，密封，焊接孔位置和观察孔，然后在通道上进行水压试验，压力为0.51.0MPa，应无泄漏。压力测试过程中应注意的事项：

　　（1）在切割换热器的孔前，用蒸汽吹除换热器内残留的化学物质，以避免在切断气体时发生燃烧和安全事故。

　　（2）在修复换热器之前，必须确认换热器是否受到严重腐蚀。